摘要：工业是我国能源消耗的大户，能源消费量占全国能源消费总量的70%左右。齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司冬季取暖需要消耗大量的煤炭，铸造和锻造等高耗能工艺环节在消耗大量能源的同时排放大量的温室气体，节能减排压力巨大，利用系统分析和KPI绩效管理方法实施节能减排管理是非常必要的。通过这种管理手段达到提高能源利用效率、减少污染物排放量及提高企业经济效益的目的。
关键词：KPI绩效管理；节能减排
1.利用系统分析和绩效管理方法实施节能减排管理的背景
齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司（以下简称公司）成立于1935年，注册资本77800万元，是中国铁路货车、铁路起重机设计制造领军企业和出口基地。公司年度能源消耗约5万吨标准煤，是国家“万家”重点能源消耗企业。2013年排放二氧化碳152453吨，二氧化硫382吨，氮氧化物475吨。年度能源成本超过2亿元，占总成本的5%左右。公司冬季取暖需要消耗大量的煤炭，铸造和锻造等高耗能工艺环节在消耗大量能源的同时排放大量的温室气体。
2.利用系统分析和绩效管理方法实施节能减排管理的主要理念
2.1识别关键过程领域，明确工作重心，提高管理效率
公司年能源成本约2亿元，其中主要为电力成本和煤炭成本，电力成本占比高达54%，煤炭成本占比35.81%。
因此减少能源消耗、降低能源成本、控制污染物排放的最有效手段是将有限的管理资源集中到对煤炭和电力消耗的控制上。
2.2识别关键成功因素，以人为本，实施绩效管理
公司的煤炭消耗全部集中在动力车间的采暖锅炉，电能消耗集中在铸钢、锻工、二钢三个热加工单位和动力车间。
识别这四个单位电能消耗的主要工艺过程，对整个工艺过程进行分析，找出影响能源消耗和污染物排放的关键成功因素。
3.利用系统分析和绩效管理方法实施节能减排管理的主要做法
3.1提高锅炉燃烧效率，减少煤炭消耗和污染物排放
公司锅炉均为18T或20T的链条锅炉，其中5台18T双锅筒锅炉，5台20T单锅筒锅炉，7台20T双锅筒锅炉，设计煤种为Ⅱ类烟煤。由于燃烧方式的局限，运行年限较久，热效率只有60%左右。公司2013年投资500余万元对一台锅炉进行改造，利用循环流化床锅炉替代原有链条炉， 单台锅炉实际最大供热量从不足12.6MW提高到15.4MW以上。采用低温燃烧技术，降低锅炉氮氧化物排放浓度，达到国家的排放标准，且为炉内喷钙脱硫及脱硝提供预留接口，降低了环保设备投资及运行成本。
3.2控制载能工质使用，用电动角磨机替代风动角磨机
压缩空气是通过空压机由电能转化而来的载能工质，据知名空压机制造商阿特拉斯·科普柯测算，在制备压缩空气过程中，只有4%左右的能量以压缩空气的形势输出，能量转化率非常低，因此减少和控制压缩空气的使用是我们调整能源结构另一个切入点，2013年公司首先在冲压车间进行了局部试点，采用电动角磨机代替风动角磨机，取得了非常好的效果。减少能源的加工转换环节，控制载能工质的使用是企业降低能源消耗的有效手段。
加热至910℃保温，投入淬火池冷却至50℃，进入回火炉加热至570℃保温，进入风冷室冷却至室温。针对这一工艺过程我们采用关键成功因素对其进行测量和分析。影响这一过程的关键因素包括以下几方面。在加热过程中炉体的散热，将热量散失到空气中，造成了能源的浪费；吊具耗热量，吊具和工件同时加热和冷却，产生能源消耗却没有产品的实际产出；升温耗电，设备如果因产品供应不足或设备故障停止运行，其温度降低后只有重新加热到工艺要求温度才能进行热处理作业，这个过程长达4个小时耗电量巨大。通过分析将减少炉体散热、减少吊具耗热、减少升温耗电、减少空载耗电四项内容作为降低连续热处理炉耗电量的关键成功因素。
4.系统分析和绩效管理方法实施节能减排管理取得的效果
4.1节能减排取得显著的经济效益
通过利用系统分析和绩效管理方法实施节能减排管理，大幅度地降低了能源消耗，为企业降低成本，创造了可观的经济效益。循环流化床锅炉项目投入使用后，通过提高锅炉效率和煤渣掺烧每年可减少煤炭消耗0.4万吨，价值280万元。
4.2节能减排取得的生态效益
循环流化床锅炉项目投入使用和采暖系统供热移交后，每年将减少煤炭消耗6万吨，减少水消耗30万吨，减少二氧化硫排放291吨，减少氮氧化物排放372吨，减少二氧化碳排放109200吨，取得巨大的生态效益。
参考文献：
[1]企业节能减排管理.机械工业出版社
[2]节能与能效管理.中国电力出版社
[3]节能与节能技术.中国水利水电出版社