早在上世纪九十年代以前，由于道路状况较差，车身设计、制造工艺和车身钢板的防腐技术相对落后等原因，车辆在使用过程中，车身的很多部位，如门槛、门柱下部、底板等部位极易出现锈穿现象。钣金修理技师的日常工作，主要是通过划线、放样等方法手工敲制与锈蚀部位相同形状和尺寸的板件进行车身的贴补与挖补。这是属于早期钢板更换范畴的一种方式。但随着道路状况的改善，车身设计、制造工艺和车身钢板防腐技术的提高，这种锈穿现象已经越来越少。当今车身钢板的更换，一般只针对于钢板在遭受猛烈撞击后损伤严重，经确认无法修复或修复后无法达到其原有形状和性能的一种维修手段。在进行此项工作时，应利用经验并采用适当的技术和工艺规程，正确地分割、匹配和焊接各组件，这样才能保证钢板更换后的维修质量。
一、正确选择钢板的更换和连接方式
车身钢板的更换大致可分为总成更换和切接更换两种方式。总成更换是按照正厂零件的供应方式，在车身制造时的接缝处整组更换损伤的钢板，这种更换方式在实际工作中应用较多。切接更换是对损伤部位进行局部切割后，在切割部位焊接上与原来形状相同的板件。大多数的生产厂家建议更换板件应在车身制造时的接缝处进行。但从实际的情况来看，这种做法往往是不切实际的。因为必需分离的接缝，较多深处于未受损伤的区域内部。同时在采用整体更换时，所需拆卸的相关构件较多。这样不但会延长维修车辆的作业时间，增加维修费用，而且还会对未受损伤的完好区域造成不应有的破坏。对此，美国汽车碰撞修复协会(1—CAR)经研究和试验后也给予了充分的认可和肯定。所以，在车身钢板更换时，只要根据实际情况，严格按照操作规程，在确保不改变车辆的原有性能和强度的前提下，是可以对钢板进行局部的切接更换。
钢板的连接可分为插入件平接、交错平接和搭接三种方式。对于究竟采用哪种连接方式，应根据板件的受损程度、撞击位置、金属的材质和结构形式等情况而定，并应确保车辆原有的性能及外观。对此，各种技术资料都有详尽的介绍，生产厂家也会针对于不同部位给出技术性的指导意见。但笔者根据实际工作中的经验，认为在对有些车身本体外部钢板(如车身后翼子板)进行切接更换时，接口形式最好在平接的基础上作一些改动，比如说采用插入件对接方式。
因为只采用简单的平接方式，很难控制接口处由于焊接热量而产生的膨胀和收缩。另外在焊接时由于板材较薄，为防止击穿，一般采用的焊接电流较小，且焊接后为获得表面良好的平整度，必须用砂轮对焊缝进行打磨，这些都极易造成其强度难以保证。所以在对这类板件进行平接方式连接时，可将两板材间留出3～4mm的间隙，并从更换板件上的多余部分或损伤的部件端口，切割下一块与接口处相同形状的板材，通过电阻焊或塞焊将其固定在接口处的背面(图1)。在采用二氧化碳保护焊时，焊丝可以从预留的间隙将三块板件同时融为整体。这样在焊接时不但便于操作，而且焊接后无论从磨削后的平整度还是强度上都得到了很好的保证。
二、确定分割位置及板件的分离
现代的整体式车身，除少数的板件为了日常维护维修方便可进行拆卸外，其余的主要还是通过焊接方式(二氧化碳保护焊、电阻焊、钎焊等)连接在一起，从而形成一个整体的刚性“框架机构”。其最大优势是车辆一旦受到撞击时，车身的设计弯曲处、预留的开口处等应力区域发生变形，以吸收碰撞能量，达到保护驾驶室内乘员安全的目的。所以在切割时，要避开这些应力集中区、负载集中区，同时还要避开一些孔和加强件，以保证车辆的原有安全性能。对于内部加强件的确切位置，可以从观察板件的侧面或表面有无电阻焊点来确定。在选择切割位置时，还应避开影响关键尺寸的区域，并尽量选择在焊接后需要涂装的面积小和涂装容易的区域。另外在确定不影响接口强度的情况下，可选择周围有端口和内层板件有孔或缝的位置为切割位置。这样在接口处不平或由于焊接等原因产生变形时，便于插进修平刀进行修复整平工作。在充分考虑这些因素及注意事项后，可通过尺寸测量、利用钢板的边缘、使用塑胶样板规和切除重叠部位等方法确定切割位置。
当确定好切割位置进行钢板的分离时，应根据其连接方式正确选择合适的工具。车身各板件一般是通过焊接、螺丝连接、铆接和折边咬合等方法连接在一起。板件的分离可使用氧—乙炔切割、等离子切割、钢锯、砂轮、电钻等工具和设备进行。分离的最终质量往往取决于所选择的工具和方法，并要求钣金维修技师应掌握钳工基础工艺和具备熟练的操作技能与经验。这点十分重要，如在采用钻削对钢板的电阻焊点分离时，钻头的切削角度刃磨的恰当与否，对钻削质量、生产效率和钻头的使用寿命等有很大影响。日常工作中，经常会见到维修人员在对焊点分离时，由于切削角度不正确或不按规范操作，将两层或多层板件同时钻透而形成了孔，这样就为以后的焊接工作带来了一定的难度。如果采用合适刃度的钻头，在焊点分离后其正确形状应如(图2)所示。
三、板件的安装与定位
钢板在进行安装前，应首先制定出一套合理的安装顺序。特别是对于一些严重的事故车，所需更换的大面积损伤部位往往是由若干块钢板通过焊接等方式连接起来的一个整体。每一块钢板安装顺序的先后，都有可能对最终维修质量、生产效率和劳动强度等产生影响。通常情况下，在对车身所有变形部位矫正修复到位后，应先对结构性构件及框架等主要构件按照与撞击相反的方向进行安装定位，然后再对相关构件和附属于它们的构件、外观覆盖件等进行安装定位与比对，经确认无问题后即可进行焊接工作。但是必须要注意，钢板焊接前的定位工作十分重要，因为在焊接完成后，钢板是无法适时调整的。一旦钢板在焊接后发生定位错误，那简直可以说是灾难性的。特别是对于结构性部件，由于它们是车身零部件和附属于它们的外部钢板安装的基础，定位的准确与否，将直接关系到车辆的行驶、转向与外观等基本性能。所以，车身钢板更换时，应通过定位方法严格将其控制在误差范围内。钢板的定位方法可分为测量法和适配法两种。在进行整体式车身结构性构件更换时，必须使用测量工具来确定安装位置。对于车身外部钢板的更换，由于很难获取或采集到其实际数值，可通过观察其与周围钣金件的间隙是否均匀，轮廓线是否平齐等情况确定其位置。结构性构件(如纵梁)定位时，一般在确定其长度后先用螺丝或点焊进行暂时固定，再先后对其宽度值与高度值进行调整。但有时在对其宽度值或高度值进行调整时，又会发现原来已经调整到位的数值发生了新的变化，不得不再次进行细微调整。如此反复，直至各数值达到正常。所以说车身钢板的安装与定位是一个十分繁杂的过程。但在结构性钢板更换时，如果能配有定位夹具系统或一些自制的夹具，那么钢板的安装与定位工作相对就比较容易了。在钢板安装前，可将板件的各工艺孔、螺丝孔和柱销孔等相对应的每个夹具数值设定在标准范围内，然后将已做好准备工作的更换板件安装到夹具上，便可进行精确定位(图3)，经确认无误后即可实施焊接工作(详见本刊2006年3月号)。当然，在钢板更换过程中和焊接后，还应做好更换部位的防腐工作，以确保车辆的维修质量和使用寿命。但要注意，防腐工作并不仅仅是在焊接后的工作。钢板在焊接前，也应先喷涂底漆(特别是对于封闭式的箱形构件)，并在搭接部位涂抹可焊透的富锌涂层等。
至此，“修复事故车经验很重要”一文已全部结束。由于受笔者水平和篇幅所限，文中有些观点可能比较笼统、主观或偏颇。但笔者始终坚持认为，在事故车修复时，只有遵循一定原则，制定出合理的作业顺序，按照工艺流程，在规范作业的基础上充分利用好经验，才可以少走弯路，正确和科学地进行事故车修复。