【摘 要】随着科技水平的提升，人们对机械加工质量要求越来越高。因此，在机械加工的过程中，针对误差产生的原因，找出产生误差的各种因素，探究产生误差的各种原因，积极采用措施预防和控制，尽可能地减少加工误差，以此有效提高机加工的质量是相当重要的。基于此，本文就将对机械加工质量技术控制措施进行分析探讨。
【关键词】机械加工；技术；质量；措施
1、机械加工的原则
1.1、粗加工与精加工应该分开进行.为了保障机械加工的精确性，粗加工与精细加工的零件必须分开进行。主要原因是粗加工与精细加工的切削量存在较大的差异，粗加工切削量较大，加工零件所承受的切削力和夹紧力与切削量成正比。粗加工过程中，零件表面通常会出现加工硬化等现象。另外，加工零件本身具有一定的内应力，如果粗加工与精细加工同时进行，零件内部的应力就会产生较大的波动，最后导致较大的加工误差。
1.2、选用设备要合理.粗加工的主要目的是切除加工的余量，与精细加工相比，对其精确度没有过高要求，因此，粗加工的机床选择不需要具备过高的精确性。精细加工与粗加工相反，精细加工必须选择精确度较高的机械完成加工作业。
1.3、合理安排热处理工序.热处理技术应该安排在机械加工的工艺过程中，主要目的是降低加工温度，从而延长加工零件的使用寿命。当然，在实际运用过程中，热处理技术在不同阶段具有不同的作用，实施热处理工艺的时间也存在较大差异。例如，在机械加工之前完成热处理工艺通常是进行正火或者退火等工艺时完成；为了减少内应力对加工技术的影响，热处理工序应该安排在粗加工之后，精加工之前。为了提高零件的机械性能，热处理工艺通常在机械加工技术结束后进行。
2、影响机械加工精度的主要因素
2.1、几何误差对机械加工精度的影响
机械加工需要严格的机械加工工艺作为质量和精度的保证基础，从系统上看，机械加工由加工机床、加工工具、加工工件等各类要素组成，在实际的机械加工操作中，任何一个要素出现问题，都会导致机械加工工艺难于发挥，进而会造成机械加工的缺陷，最终影响机械加工的精度。在实际的机械加工工艺应用中，几何误差是机械加工中影响精度的常见问题，几何误差的产生主要来源于机床缺陷、设备检修、工具磨损等原因，几何误差会随时间的延长而增加，给机械零件的加工带来质量下降等实际问题，进而影响机械加工的精度。
2.2、工件受力变形对机械加工精度的影响
在机械加工的过程中，工件会因受力而产生变形，这会影响到机械加工的精度。在机械加工过程中，工件受到自身重力、机床紧固力、刀具切削力、传动力等外力的影响会出现一定范围的形变，这会破坏工件与刀具、工件与机床之间原本精确的位置，进而导致机械加工过程中出现精度上的误差，造成机械加工过程中工件尺寸、形状失去应有的精度，严重影响机械加工的质量。
2.3、传统机械加工工艺对精度的影响
在一些机械加工过程中，还大量应用传统工艺，由于传统机械加工工艺存在自动化程度低、灵敏度不足、功能单一、控制水平不足等实际问题，导致在机械加工过程中不能对加工精度做到完全保证，出现加工效率不足、原材料损耗过大、加工成本居高不下等实际问题，严重影响了机械加工的质量与效益。
3、机械加工质量技术控制措施
3.1、提高操作人员素质
从机械加工精度所存在的问题情况进行研究可以看出，很多误差之所以存在，同操作人员的技术水平以及操作观念都具有非常大的关联。要想能够更好的保障我们机械加工的质量，操作人员的技术是重中之重，只有每一名操作人员都能够了解如何做、怎样做才能够在实际加工的过程中避免出现误差的原因，而更好的为机械的高精度生产提供保障。而这就需要相关企业能够对操作人员的培训工作引起充分的重视，并以定期或者不定期的方式对操作人员开展一定的技术培训、讲座，从而能够保证操作人员的技术能够实时更新。同时，还需要在企业中建立起良好的奖惩机制，对于技术过硬的操作人员予以一定的表彰，而技术落后、考核不合格的操作人员则予以一定的惩罚，从而能够更好的促进工作学习技术的意识。
3.2、减少原始误差
在正式开展零部件加工工作之前，需要对相关的设备比如刀具、夹具以及机床等位置进行一番全面、细致的检查，从而做好实际操作之前的准备工作，避免由于这部分设备的问题而对最终的精度产生影响。同时，我们也需要能够根据不同误差所出现的原因比如刀具磨损、内应力以及变形等等情况对这部分引起问题的因素也进行非常准确的控制。比如对刀具磨损情况进行检查时，如果发现刀具已经出现的一定的磨损情况，并且其所出现的这种磨损会对最终零部件的精度产生影响，那么就需要及时地对这部分刀具进行更换。与此同时，也应当能够尽可能地提高机械设备自动化的控制程度，从而避免出现人为的误差。而在作业方面，也需要能够尽可能的选择低温环境进行作业，从而避免由于温度过高而对我们的实际制造工作产生影响。而为了能够更好的提升器件的加工精度，我们也需要能够对出现误差的原因进行更进一步的分析，并根据现实情况的不同以针对性的方式去应对，从而真正的在原始误差方面进行全面的控制。
3.3、提高计量与检测水平
提高计量与检测水平是强化机械加工精确技术控制的重要手段。产业建设者应该结合产业内部机械加工的实际状况，综合运用先进的科技水平，提高加工精确技术的计量与检测水平。目前，我国机械加工精确技术检测水平与发达国家相比存在较大差距，为了提高机械加工的精确性，生产上应该采用各种电动和气动测量仪#投影仪以及电子数显量具，条件许可的情况下，还应该采用电接触测量或者光电测量等先进测量仪器，提高计量与检测水平的前提下，增强机械加工的精确性。另外，生产加工使用的量具#测量仪器以及测量零件的等级有严格的要求，通常情况下，测量零件精度的应该比量具和测量仪器低一个数量级，因此，为了加强机械加工中精确技术的控制，机械加工与测量应该单独进行。最后，由于机械加工技术越来越先进，生产加工对集成系统本身的精确度有了更高的要求，通常情况下，将机床与其他一起结合使用，可以作为加工精确技术的计量装置，使加工与计量融为一体。
4、强化机械加工精度
4.1、柔性制造系统机械制造自动化
伴随着经济的发展，机械制造自动化取得了较大的发展，传统刚性自动线或自动化单机向新型的CNA和FMS转型，并且取得了较大的成就，近几年，受新型科学技术的影响，还在不断向计算机集成系统发展。CNC加工中心系统#运输存储系统以及计算机控制系统共同组成柔性制造系统，与其他系统相比它最大的特点在于其具有良好的“柔性”，也就是说该制造系统具有较强的应变能力，可以完成多种不同类型的加工任务。利用计算机集成制造系统可以优化工厂的生产、管理以及经营等项目，是提高企业生产率#扩大企业经济效益的重要手段。另外，柔性制造系统自动化还能提高机械产品在国际市场上的竞争力，在缩短产品生产时间的前提下，还能保障产品的质量，因此，加强机械加工中精确技术的控制就必须促进柔性制造系统向机械自动化方向发展。
4.2、优化机械加工补偿技术
在实际的机械加工工艺运用中，应该展开对误差的全面分析，要对因工具、机床、工件产生的误差做到全面控制，提高机械加工的精度。在具体的机械加工过程中，应根据加工机床的特性，以差异性的策略运用补偿技术实现机械加工精度的控制，对于技术较为先进的数控机床，可通过特定的软件对各类工艺系统磨损进行补偿性矫正，若为普通机床，只能由操作人员根据校正尺上提供的数据进行手动设置补偿。另外，应定时对加工设备进行检修与维护，使设备始终保持在最佳的工作状态。
4.3、引进机械加工数控机床
随着信息技术与传统机床的融合，机械加工数控机床成为机械加工的主要工具。机械加工中应该认清数字化、信息化、智能化的发展方向，以数控机床的应用来提高机械加工的精度。采用智能技术来达到多信息融合下的重构优化、过程控制、智能化误差补偿控制、复杂曲面加工运动轨迹优化控制、故障自诊、智能维护、信息集成等目标。在利用现代化数控技术的基础上，还可配套使用如柔性制造系统（FMS）等先进的机械加工工艺。FMS兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合提高生产效益，可满足各类装配作业进行配套使用，及时安排所需零件的加工，实现高效生产，适用于多品种小批量生产的机械制造系统。
4.4、具体方法
4.4.1、直接缩小误差法
对误差的直接缩小与控制是现实中采用最为普遍的方法，它通过查出出现误差的原因，再去积极的寻找解决这一问题的办法。就以细长轴的车削来说，由于长期收到热与外力的影响，往往在加工过程中会出现弯曲变形的现象。根据这一原因，在加工过程中可以使用反向切削法，并在销刀的顶尖处加上弹簧，就可以降低热伸长的发生概率。
4.4.2、误差补偿法
误差补偿法，也可以说是一种人为的误差。通过人为误差对加工过程中已经出现的误差进行矫正，从而达到抵消消除原始误差的目的。例如，在原始误差变现为负值时，我们可以将人为误差取值为正值。通过这两种误差的综合，便可以有效的提高加工精度。
4.4.3、转移原始误差法
通俗来说，转移误差法的原理是将工艺系统中的几何误差、受力变形或热变形进行转移。转移的方法也有很多种，具体根据实际操作中的情况加以采用。
4.4.5、就地加工法
就地加工法，也可称作为自身加工修配法。是指在机械加工过程中，对某些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。在加工和装配过程中，产生的误差往往会牵扯到零件或者部件之间的相互关系，这种影响关系非常复杂，如果只是盲目的提高零部件本身的精度，非常困难。而利用这种方法便可以行之有效的解决。
总言之，机械工业工艺系统的相对运动关系决定着零件加工表面的几何尺寸、几何形状、加工表面之间的相互位置关系。所以，工艺系统中存在的各种误差就会造成机械零件的加工误差。这就要求我们在以后的工作中要针对原始误差产生的原因进行正确分析，采取正确的控制措施对误差进行控制，以此大大提高机械加工的精度，最终保证机械加工的稳定发展。
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